工程难点总结范文

项目特点：

1、采用钢套筒跟进旋挖钻孔灌注桩施工工艺；

2、设备投入数量大，高峰期12台旋挖、5台吊车、4台装载机、3套钢筋制作设备；

3、地层复杂，上部为碎石回填，回填厚度最深为50米，桩端入中风化灰岩，成孔难度较大；

4、项目持续时间较长，从2019年7月至现在，已持续13个月；

5、项目确保了在疫情期间，在外委（钢筋制作、灌注）不能返岗的情况下，通过招录当地工人，快速组织施工力量，使项目快速复工复产，且高效率完成阶段性施工任务；

施工中的难点及措施：

1、测量放线工作量大：钻机数量多，日成桩数量多，高峰期12台钻机单日成桩78根，测量放线工作压力较大。措施：选用合格仪器；桩位坐标需由3人独立计算，由总工核对无误后签字下发；严格执行测放记录填写等，确保有记录可查；配备厂内摆渡车，提高测放人员工作效率。

2、碎石回填层成孔

原料厂区域，回填层厚度较厚，最深处50米，且回填质量差，均为开山石回填，易发生塌孔、卡钻的情况。首先，要解决成孔的问题，在原有设备的基础上，采用塌孔后回填粘土，钻杆挤密压实、静止后再成孔的方式进行。该区域施工发生多起卡钻情况，根据具体情况采取了以下措施进行处理：⑴卡钻深度25米，钻头被埋1.5米，采用埋置段加水处理，处理成功；⑵卡钻深度35米，钻头被埋17米，采用引孔处理，处理成功。

3、筒钻倒土较难的问题

由于地层上部均为回填的碎石，且桩端需入中风化灰岩，所以钻头选择上优先采用了截齿筒钻，但施工中发现，筒钻倒土时所需时间较长，钻机有效的工作时间减少很多，所以项目特制作了一批”锥子“，保证钻机每台一个，大幅度节约了钻机倒土的时间，提高工作效率。

4、提高入岩段施工效率的问题

在满足设计要求的前提下，尽可能地提高入岩段的施工效率，一方面，由于采用筒钻进行钻进，对钻机操作手进行了要求：必须一次性打够入岩深度，不能出现因为差一点而复打的情况，筒钻一钻必须有30~50公分以上才能带出渣土；另一方面和甲方沟通要综合判定入岩深度，将判入岩面的前一钻岩样也应算入入岩深度内，降低钻机在入岩段的工作时间。同时，采用加密截齿筒钻进行施工（12~13个齿）。

项目的风险因素及措施：

1、设备安全风险及措施：

项目投入的施工设备数量多，高峰期12台旋挖、5台吊车、4台装载机、另加混凝土罐车等，带来的安全风险包括设备自身的安全风险、设备与设备之间的安全作业风险、设备对周围作业工人的安全作业风险等。

针对设备安全风险采取的措施：

⑴交接班后，要求旋挖钻机操作手、吊铲车司机先对设备进行日常全面检查，时间控制在10分钟左右，如发现异常可报告当班现场管理，进行修理加固；

⑵现场安全员每天对所有设备进行一次巡视检查，发现不符合项立即提出整改要求，并告知到项目管理群中，及时检查其整改落实情况，对于安全隐患较大且拒不整改的，采用随时停租时间的处理方式；

⑶严禁设备操作手人员上班期间玩手机、听歌，执行“一警告、二罚款、三清场”的制度；

⑷设备上张贴警示标示、安装回转作业提示喇叭等；

2、拔钢套筒的起吊风险及措施：

采用钢套筒跟进的工艺进行施工时，一方面为了让钻机尽可能多的时间去进行成孔钻进，另一方面为了尽可能减少钢套筒拆卸、安装的时间，项目部特配备了履带吊进行钢套筒的起拔吊具，可做到两节套管一体提拔，提拔最长套管长度可达到9米~12米，此方法加快了施工效率，且极大程度了保证了提拔套筒得安全性。

3、钻机入岩施工时，钻机振动较大，易发生钻头销子折断的情况，导致钻头掉孔里

针对此种情况，项目部加强钻头销子的管理，具体措施：

⑴每台钻机基本有固定的钻头，做到钻头与钻机相匹配；

⑵对于易断销子的钻机，要求钻机对钻机钻杆方头和钻头进行整改，如加垫板等；

⑶采用双销子的方式，防止掉钻的发生；

⑷采购性价比高的销子。

4、厂内交通及厂外交通安全风险及措施：

本项目施工场地大，施工队伍多，且项目部到工地之间要横穿越一条公路，员工上下班和厂内机动性调派工人去其他区域施工时，存在较大的交通安全风险，且工作效率大大降低。

针对此种情况，项目高峰期施工期间，项目部特租用面包车用于员工的上下班，并作为厂内调派工人、协调问题、验收等工作的厂内摆渡车，大大减小了交通安全风险，又提高了工作效率。