冷轧板厂工作总结及明年工作计划范文

 冷轧板厂工作总结及明年工作计划

****年，冷轧板厂按照年初制定的工作计划，抓好员工队伍建设，团结拼搏，勇于创新，取得产品产量、质量、品种钢创效的历史最好成绩。1－11月份，完成产量133万吨，较去年同期增产4万吨，一等品率98.38%，超目标0.5%，。品种钢产量88.3万吨，占比达61.29%，较****年55.31%提高了5.97个百分点，创效1.95亿元，吨钢成本较去年下降42.34元/吨。现将全年主要工作汇报如下：

一、****年主要生产经营指标完成情况

商品材产量：1－10月产材120.5万吨，预计到11月底可完成133万吨，较去年同期增产4万余吨。其中：冷硬卷33.83万吨，预计到11月份可完成37万吨，较去年同期增产2万余吨；冷轧板卷62.17万吨，预计到11月份可完成69万吨，与去年同期基本持平；镀锌卷24.53万吨，预计到11月份可完成27万吨，较去年同期增产2万余吨；

一等品率：目标97.88%，实际98.38%；

订单兑现率：1-10月订单兑现率达96.89%，比去年96.45%高0.44%，超额完成公司的目标值96%；

1—11月品种钢创效：1.95亿元，预计全年可达2.34亿元。

1—11月份吨钢成本较上年降低42.34元/吨。

安全事故：实现轻伤及以上事故为零。

二、****年工作回顾

（一）生产组织管控更趋精益，产品产量创新高

****年，市场形势进一步严峻，订单批量小、规格多、临时调整频繁等矛盾突出，给满负荷生产的连续性、稳定性造成很大影响。在这种情况下，我厂优化生产调度，实施调度会问题落实追责制度，严格生产事故管理，解决好大批量生产与小批量订单之间的排产矛盾，使生产组织紧凑高效。在酸轧生产线集中技术力量攻坚焊缝质量，规范员工标准化作业行为，在轧制厚度平均下降8.96%情况下，产量增加了3.2万吨达130万吨；精整生产线以解决罩式炉瓶颈制约为突破点，重点抓好罩式炉的设备管理和装出炉优化工作，装出炉时间较去年缩短了9分钟，装炉重量基本控制在90t/炉以上，1-11月精整线产量达71万吨，好于去年同期；镀锌生产线通过借鉴以往工作经验和对设备性能的分析，在充分论证的基础上，将机组轧制速度从去年108mpm提高到今年119mpm，小时产量由32.43吨/小时提高到34.63吨/小时，1月到11月生产成品24.9万吨（预计全年29万吨），创镀锌投产以来最好成绩。1-11月份全厂产量达132万吨，较去增加10%以上，订单兑现率96.89%，比去年96.45%高0.44%。

（二）加强技术支撑作用，产品质量进步明显

推进技术质量体系标准化建设，严格工艺纪律，实行厂、作业区、班组三级标准化巡检工作，员工标准化作业的意识显著提高，1－11月落实整改工艺违规问题889项。完成76个关键工序点过程质量控制指标体系的建立并实施SPC分析管理，现场参数按规程和控制计划执行的情况明显改善。针对生产过程中出现的技术质量问题，组织人员立项攻关82项，先后解决高强钢屈服强度偏低、电工钢质量提升和增强产品防锈能力等问题，今年来，通过质量攻关，氧化色、厚差、斑迹锈迹、镀锌板表面质量等主要质量缺陷得到有效控制；实施好AM行动计划，建立技术质量交流平台，打通厂内、外信息沟通渠道，及时将缺陷反馈给上道工序，降低公司和厂质量损失。 1—11月，冷轧产品一等品率达98.83%，月产品性能降等及改判量平均控制在了1050吨以下。品种钢产量为88.3万吨，占比达61.29%，较****年55.31%提高了5.97个百分点，创效2.34亿元，标杆用户订单兑现率100%。

（三）深入对标挖潜，经营指标进一步改善

对影响生产经营的大指标，细化分解到每道工序，控制在公司计划值内的基础上向行业先进水平看齐，各项小指标以班组对标竞赛的形式，充分调动员工积极性予以完成。生产按成本最低、效率最高、质量最佳的原则组织。严格备件管理，执行月度计划集中审核，防止重复申报，大力推进设备国产化工作。多举措抓好能介管理与回收工作。通过磨削量优化和表面波探伤全面推行，轧辊管理质量进一步提高。

与上年度相比，1-11月份成材率提高1.81%，达96.62%，生产事故时间下降12%，四项费用下降0.23元/吨，降低能介成本57.87万元，回收1.65亿元，比目标1.63亿元多创收120万元。酸轧和镀锌线辊耗与****年相比降幅达14%和25%，全厂考核成本降低0.61元/吨，降低成本64.72万元。

（四）维保系统实效性得到加强，设备保障能力进一步提高

强化设备基础管理工作，加强关键设备全流程管理。制定了关键重点设备长周期检查计划，利用定修时间对一些平时点检不到的关键设备进行功能性检查，提高点检实效，促进设备功能和精度完整。加强计划检修的规范化管理，优化检修项目，合理组织设备定修，抓好定修过程控制，确保检修质量和时间按要求完成。运用群众性创新创效活动，调动设备维护人员参与设备技术改进和小改小革的积极性。1-11月设备运行整体状况比13年明显改善，轧机传动轴频繁烧损问题、镀锌网络故障、气刀罗茨风机故障、精整由于潮湿引起的大量电气设备故障等基本得到解决，设备故障率7.48分钟/千吨，较计划值45.9小时/月下降24.2%，较****年20.71分钟/千吨下降63.8%。

（五）综合管理工作更加贴近现场，对生产经营的服务支撑作用进一步加强

以岗位贡献作为绩效分配的主要因素，细化全员绩效指标体系，形成良好的绩效导向氛围；通过党的群众路线的深入开展，固化成果，整章建制，新建规章制度13项，管理人员的作风更加务实，以身作则做好各项工作，号召力更强，效果更明显；加强形势任务宣传教育、执行力建设和劳动考勤管理，做好内部压力传递，每周进行劳动纪律检查通报，各层级、各序列员工危机意识、工作责任心和工作质量有明显提高。建立培训考核激励机制，突出培训的有效性和适用性，使培训与员工兴趣，与员工技能水平的提升有机结合，截止到11月份，我厂员工的培训率达100%。随着综合服务工作的提高，今年妥善解决了员工反映突出的食堂饭菜质量和就餐补贴打卡问题，为综合作业区发车人员增配防滑工作皮鞋，在准备作业区新建更衣室，解决好女职工更衣难，在精整作业区新建行车人员休息室，为所有现场操作室更换新的坐椅94条，员工工作条件得到实实在在的改善。今年1-3季度，在公司的满意度调查中，我厂排名靠前。安全标准化按制度要求规范到每一个生产环节，实现了轻伤上事故为零的目标，环保设备正常运转率达100%，5S工作通过真抓实干，营造了清洁舒适的生产环境，在公司检查评比中名列前茅。

三、2015年工作思路

明年，我厂面临的困难与挑战仍然十分巨大。一是产能上的压力。由于市场的原因，我们的订单仍然会面临着规格多、批量小、质量要求高的局面，这给我们的生产组织、工序成本的控制、产能释放等带来较大的困难；二是现代设备管理方面经验不足，没有完全适应设备大型化对于设备管理的要求，对于运行至今的一些未出现过问题的设备还不知道该如何进行检查确认或更换，造成较大设备事故的隐患仍然存在，焊机断带等老大难问题还没有找到好的解决办法；三是品种钢质量不稳定，氧化色、锌层脱落、斑迹等重复性质量问题仍处于不可控状态，用户质量异议大，严重制约了品种钢创效能力；四是员工危机意识和主人翁精神不够，跟不上形势的发展变化，全厂上下执行力仍有待提升。这些问题需要我们在今后的工作中下大力气加以解决。

根据对当前形势的分析和把握，我们确定2015年我厂工作的指导思想是：强化员工危机意识，增强用户观念，开发适销对路产品，持续改进产品质量；加强执行力建设，实行现场精益管理；鼓足干劲，实现全年工作目标，为公司转型发展作贡献!

2015年生产经营的主要任务是：冷硬卷：52.5万吨，冷轧卷：75.5万吨；镀锌卷：30万吨；全厂一等品率：98.00%；综合成材率94.8；综合按期交付率≥96%；工序能耗≤26.7kgce/t；重伤及重伤以上事故为零，环保设施同步运转率和环保设备完好率达到100%，完成公司下达的挖潜增效指标。

2015年我们的重点工作是：

（一）充分挖掘潜力，力争创效最大化

以提高成材率、降低能耗、合理支配四项费用和减少事故，提高小时产量为主线，加强设备管理，优化生产组织，深入挖掘潜力，在今年基础上进一步降低各项费用，争取效益最大化。一是坚持以效益优先为原则，以订单边际贡献大小为重点，以降低成本为目标，适时合理安排各生产线的生产计划，保证每月产量、订单兑现的完成。二是加强生产事故管理，树立事故就是最大消耗的观念，坚持分析到位，考核到位，整改措施到位；三是建立、健全成本控制体系，加大成本预算执行情况的考核力度，确保明年成本降低额目标的实现；四是继续实施好对主要质量问题的攻关，做好AM技术的承接，进一步减少降等和质量异议损失；五是合理安排好四项费用的分解与支出，确保稳中有降；六是抓好卷重控制，提高火车装载率，降低包装、运输成本；七是加强轧辊、能源介质管理，促进吨钢辊耗、能耗进一步降低。

（二）优化生产组织，促进生产管理再上新台阶

一是充分关注用户要求，做好产品生产周期跟踪，确保订单兑现，提高顾客满意度；二是严格执行标准化作业，杜绝违章操作，进一步减少操作原因引发的生产事故，提高三条主线机组有效作业率。三是对各生产线设备设计能力及限制产能瓶颈的因素进行细节分析，加强向兄弟单位的学习，如采用镀铬辊等方式来探寻突破瓶颈的办法；四是做好与相关部门和上、下工序的联系，合理排产，促进机组品规切换更逐合理，生产节奏更趋紧凑。五是加强调度会决定事项的跟踪督办力度，树立调度指令的权威，做到各项指令及时落实到位。

（三）解决主要质量问题，提升产品实物质量

全面深入开展罩式炉退火工艺研究，最大程度减少各种外因引发的缺陷。配合技术中心开展高强钢降低基板强度的跟踪实验，使基板强度在轧机承受能力范围之内。优化平整工作辊粗糙度，恢复平整激光测速仪，尽可能减少半工艺电工钢平整头部延伸率偏低的长度。全流程开展电工钢板形质量攻关和1/4浪缺陷的研究，从根本上解决板形质量异议问题。调整乳化液配方，改善乳化液的润滑性能，减少高强钢斑迹降等量和电工钢色差缺陷。对轧机弯辊力补偿控制程序进行优化，避免出现头尾板形缺陷和溢出边缺陷。镀锌线在现有的基础上进一步稳定钝化产品质量，减少、消除钝化斑缺陷；试验并投入光整液系统，提高光整轧制力，改善光整质量；提高退火炉耐材、辐射管、炉辊的材质，改善镀锌厚规格产品的表面质量；建立、试验镀层闭环系统，推进锌锅气刀参数固化，提高镀层的控制精度。通过全方位质量管理工作的推进，系统提高冷轧产品质量的管控能力。

（四）创新设备管理模式，确保机组生产稳顺

明年设备管理重点是以标准化推进为基础，抓设备功能和精度管理，以及设备制度落实和执行力建设。促进设备管理由事后维修和故障管理向以隐患管理和趋势分析为重点的预防性维护。做好设备经济运行的管理工作，实现既要维护好设备，保证设备稳顺高效运行，又要将维护成本降到最低。改进和优化点检定修模式，提高点检实效，充分发挥点检在设备管理中的核心作用。做好设备定修工作，加大现场检修过程的安全管控力度。严控四项费用，降低仓储资金，加大对各类材料和备品备件的管理力度，提高其性价比，并加大修旧利废和国产化工作力度。力争2015年实现设备故障率下降10%，四项费用稳中有降，仓储资金按计划控制在1.2亿元以内，设备检修时间下降10%，完成15项以上国产化项目，创效200万以上，修旧利废创效100万元以上。关键设备故障率继续下降，确保重、特大设备故障为零。

（五）加强员工队伍建设，激发员工潜力

继续推进和完善全员绩效管理工作，设定科学合理的绩效指标，充分调动员工工作积极性。坚持薪酬分配向业绩突出单位与岗位倾斜，从而激励高绩效单位和个人继续努力提升工作业绩，督促低绩效的单位和个人找出差距，改善工作业绩，进而达到促进单位和个人的绩效得到全面提升，确保我厂全年生产经营目标的实现。创新员工激励方式，把员工素质提升培训、绩效系数调整、岗位调换等激励方式灵活运用，使员工真切地感觉到被关注、被重用。落实好交流沟通制度，多通道，多层次做好员工意见建议征集与反馈工作，进一步提升后勤服务水平，以员工的需求为工作指针，提高全员的满意度。开展管理人员进班组宣讲形势任务教育活动，强化大家的危机意识和责任意识，使全厂上下达成攻坚克难、完成工作任务的共识，为实现我厂全年158万吨的生产任务目标而团结拼搏。