线切割加工精度保证措施及方法新版多篇范文

【前言】线切割加工精度保证措施及方法新版多篇为好范文网的会员投稿推荐，但愿对你的学习工作带来帮助。

线切割加工精度保证措施及方法 篇一

线切割加工精度保证措施及方法

电火花线切割机按切割速度可分为快走丝和慢走丝两种，由于快走丝线切割机所加工

:的工件表面粗糙度一般在Ra=1.25～2.5μm范围内，而慢走丝线切割机所加工的工件表面粗

:糙度通常可达到Ra=0.16μm，且慢走丝线切割机的圆度误差、直线误差和尺寸误差都较快

:走丝线切割机好很多，所以在加工高精度零件时，慢走丝线切割机得到了广泛应用。

:由于慢走丝线切割机是采取线电极连续供丝的方式，即线电极在运动过程中完成加工，:因此即使线电极发生损耗，也能连续地予以补充，故能提高零件加工精度。但电火花线切割

:机工作时影响其加工工作表面质量的因素很多，特别是慢走丝线切割机更需要对其有关加工

:工艺参数进行合理选配，才能保证所加工工件的表面质量。笔者在汕头大学CAD/CAM中心利

:用日本Sodick公司制造的慢走丝线切割机进行了许多注射模和冲模的线切割加工，在分析

:影响线切割加工工件表面质量的相关因素方面做了一些探索和研究，积累了若干行之有效的

:工作经验，现介绍如下。

: 2 改善线切割加工工件表面质量的措施与方法

: 在分析影响电火花线切割加工工作表面质量的相关因素之前，必须先了解电火花切割

:加工时在线电极与工件之间存在的疏松接触式轻压放电现象。通过多年观察研究发现：当柔

:性电极丝与工件接近到通常认为的放电间隙（例如8～10μm）时，并不发生火花放电，甚至

:当电极丝已接触到工件，从显微镜中已看不到间隙时，也常常看不到火花，只有当工件将电

:极丝顶弯并偏移一定距离（几微米到几十微米）时才发生正常的火花放电。此时线电极每进给

:1μm，放电间隙并不减少1μm，而是电极丝增加一点线间张力，而工作则增加一点侧向压

:力，显然，只有电极丝和工件之间保持一定的轻微接触压力后才能形成火花放电。据此认为：

:在电极丝和工件之间存在着某种电化学产生的绝缘薄膜介质，当电极丝和工件接触时因其在

:不停运动，移动摩擦使该绝缘薄膜介质减薄到可被击穿的程度才会发生火花放电。

:为分析影响电火花线切割加工工作表面质量的各有关因素，可参阅图1所示电极工作

:简图，图中F1为作用在电极丝上的各种外力的总和，F2为电极丝内部产生的与F

:1相平衡的张力。由于在加工时放电力总是将电极丝推向与它前进方向相反的方向，因此这

:个力将是造成电极丝滞后的主要因素。除以上因素外，对线切割加工质量有直接影响的因素

:主要涉及人员、设备、材料等方面。为了改善加工工件表面质量，可以从影响最大的人为因

:素、机床因素和材料因素等3方面来考虑对加工质量的控制方式和改进方法。 : 2.1 影响线切割加工工件表面质量的人为因素的控制与改善

: 人为因素的控制与改善主要包括加工工艺的确定和加工方法的选择，这可以通过以下几点

:来实现：

:(1)实施少量多次加工。对于这个量，一般由机床的加工参数决定，根据使用日本Sodick

:公司制造的慢走丝线割机的经验，除第1次加工外，加工量一般是由几十微米逐渐递减到几

:个微米，特别是加工次数较多的最后一次，加工量应较小，即几个微米，以至加工次数越多

:工件的表面质量越好。由于减少线切割加工时材料的变形可以有效提高加工工件表面质量，:因而应采用少量、多次切割方式。在粗加工或半精加工时可留一定余量，以补偿材料因原应

:力平衡状态被破坏所产生的变形和最后一次精加工时所需的加工余量，这样当最后精加工时

:即可获得较为满意的加工效果。少量、多次切割可使加工工件具有单次切割 不可比拟的表

:面质量，是控制和改善加工工件表面质量的简便易行的方法和措施。

:(2)合理安排切割路线。该措施的指导思想是尽量避免破坏工件材料原有的内部应力平

:衡，防止工件材料在切割过程中因在夹具等作用下，由于切割路线安排不合理而产生显著变

:形，致使切割表面质量下降。图2表明了在切割某类工件时应采取的切割路线，其中图2a

:所示为错误的切割路线，图2b所示为正确的切割路线。

:(3)正确选择切割参数。对于不同的粗、精加工，其丝速、丝的张力和喷流压力应以参

:数表为基础作适当调整，为了保证加工工件具有更高的精度和表面质量，可以适当调高线切

:割机的丝速和丝张力，虽然制造线切割机床的厂家提供了适应不同切割条件的相关参数，但

:由于工件的材料、所需要的加工精度以及其他因素的影响，使得人们不能完全照搬书本上介 :绍的切割条件，而应以这些条件为基础，根据实际需要作相应的调整。例如若要加工厚度为

:27mm的工件，则在加工条件表中找不到相当的情况，这种条件下，必须根据厚度在20mm～30mm

:间的切割条件和相应补尝量作出调整，主要办法是：加工工件的厚度接近哪一个标准厚度就

:选择其为应设定的加工厚度，而补偿量则根据加工工件的实际厚度，与表中标准厚度的差值，:按比例选取。

:(4)采用距离密着加工。为了使工件达到高精度和高表面质量，可以采用密着加工，即

:应使上喷嘴与工件的距离尽量靠近（约0.05～0.10mm），这样就可以避免因上喷嘴离工件较

:远而使线电极振幅过大影响加工工件的表面质量。

:(5)注意加工工件的固定。当加工工件行将切割完毕时，其与母体材料的连接强度势必

:下降，此时要防止因加工液的冲击使得加工工件发生偏斜，因为一旦发生偏斜，就会改变

:切割间隙，轻者影响工件表面质量，重者使工件切坏报废，所以要想办法固定好被加工工件。

: 2.2影响线切割加工工件表面质量的机床因素的控制与改善

:慢走丝电火花线切割机属于高科技和高精度机床，机床的维护保养非常重要，因为加工

:工件的高精度和高质量是直接建立在机床的高精度基础上的，因此在每次加工之前必须检查

:机床的工作状态，才能为获得高质量的加工工件提供条件。需注意的环节和应采取的措施如

:下：

:(1)长期暴露在空气中的电极丝不能用于加工高精度的零件，因为电极丝表面若已被氧

:化，就会影响加工工件的表面质量，所以保管电极丝时应注意不要损坏电极丝的包装膜，以

:免电极丝与空气接触而被氧化，在加工前，必须检查电极丝的质量。另外，电极丝的张力对

:加工工件的表面质量也有很大的影响，加工表面质量要求高的工件，应在不断丝的前提下尽

:可能提高电极丝的张力。

:(2)慢走丝线切割机一般采用去离子水做工作液。火花放电必须在具有一定绝缘性能的

:液体介质中进行，工作液的绝缘性能可使击穿后的放电通道压缩，从而局限在较小的通道半

:径内火花放电，形成瞬时和局部高温来熔化并气化金属，放电结束后又迅速恢复放电间隙成

:为绝缘状态。绝缘性能太低，将产生电解而形不成击穿火花放电；绝缘性能太高，则放电间

:隙小，排屑难，切割速度降低。一般电阻率应在5×104～10×104cm，加工前必须观察

:电阻率表的显示，特别是机床刚起动时，往往会发现电阻率不在这个范围内，这时不要急于

:加工，让机床先运转一段时间达到所要的电阻率时才开始正式加工。为了保证加工精度，有

:必要提高加工液的电阻率，当发现水的电阻率不再提高时，应更换离子交换树脂。再者必须

:检查与冷却液有关的条件，检查加工液的液量，还应检查过滤压力表，其压力值应在2.0×

:13-3Pa以上。当加工液从污浊横向清洗槽逆向流动时则需要更换过滤器，以保证加

:工液的绝缘性能、洗涤性能、冷却性能达到要求。

:(3)必须检查导电块的磨损情况。慢走丝线切割机一般在加工了50～100h后就必须考虑

:改变导电块的切割位置或者更换导电块，有脏污时需用洗涤液清洗。必须注意的是：当变更

:导电块的位置或者更换导电块时，必须重新校正丝电极的垂直度，以保证加工工件的精度和

:表面质量。

:(4)检查滑轮的转动情况，若转动不好则应更换，还必须仔细检查上、下喷嘴的损伤和

:脏污程度，用清洗液清除脏物，有损伤时需及时更换。还应经常检查贮丝筒内丝的情况，装

:得太满会影响丝的畅通运行，使加工精度受到影响。此外，导电块、滑轮和上、下喷嘴的不

:良状况还会引起线电极的振动，这时即使加工表面能进行良好的放电，但因线电极振动，加

:工表面也很容易产生波峰或条纹，最终引起工件表面粗糙度变差。

:(5)保持稳定的电源电压。电源电压不稳定会造成电极与工件两端不稳定，从而引起击

:穿放电过程不稳定而影响工件的表面质量。

: 2.3 影响线切割加工工件表面质量的材料因素的控制与改善

: 为了加工出尺寸精度高、表面质量好的线切割产品，必须对所用工件材料进行细致考虑，:这主要应从以下几方面着手：

:(1)由于工件材料不同，熔点、气化点、导热系数等都不一样，因而即使按同样方式加

:工，所获得的工件表面质量也不相同，因此必须根据实际需要的表面质量对工件材料作相应

:的选择。例如要达到高精度，就必须选择硬质合金类材料，而不应该选不锈钢或未淬火的高

:碳钢等，否则很难实现所需要求。 :(2)由于工件材料内部残余应力对加工的影响较大，在对热处理后的材料进行加工时，:由于大面积去除金属和切断加工会使材料内部残余应力的相对平衡受到破坏，从而可能影响

:零件的加工精度和表面质量。为了避免这些情况，应选择锻造性好、淬透性好、热外理变形

:小的材料。

:(3)加工过程中应将各项参数调到最佳适配状态，以减少断丝现象。因为发生断丝的地

:方会出现两次放电，使加工工件表面质量下降。另外在加工过程中还应注意倾听机床发出的

:声音，正常加工的声音应为很光滑的“哧-哧”声。还应注意正常加工时的火花应是蓝色的，:而不是红色的。此外，正常加工时，机床的电流表、电压表的指针应是稳定不动或者振幅很

:小，此时进给速度均匀而且平稳，是线切割加工工件获得高精度和高质量的保证。

: 3结束语

: 影响电火花线切割加工工件表面质量的因素很多，但只要对其进行系统的分析和科学的

:分类，就可以对这类复杂而且零乱的因素进行控制与调配，从而改善和提高工件的精度和表

:面质量。

简单件线切割加工教案 篇二

《电火花加工技术》电子教案

本电子教案是浙江省教育厅职成教教研室组编的《电火花加工技术》教材的配套教学资源，该书由北京高等教育出版社出版。2010年8月第1版。

【课题编号】 — 项目一 【课题名称】

简单件线切割加工 【教学目标与要求】

一、知识目标

1、了解线切割加工基本过程。2.掌握3B代码手工编程方法。

3、了解线切割加工基本工艺及基本操作步骤。4.学习CAXA线切割XP自动编程软件的基本使用方法。

二、能力目标

1、能用3B代码手工编程。

2、能操作线切割机床切割简单工件。3.能使用CAXA线切割XP自动编程软件。

三、素质目标 1.了解线切割机床的功能、特点及应用。2.了解线切割机床的3B代码程序的格式及编制。3.了解线切割机床的基本操作过程。

4、了解CAXA线切割XP自动编程软件的使用方法。

四、教学要求

1、了解线切割机床的功能及应用场合。

2、熟悉线切割机床的3B代码手工编程方法和使用线切割机床的操作步骤。

3、了解CAXA线切割XP自动编程软件的使用方法。【教学重点】

1、线切割机床的功能和应用场合。2.使用线切割机床切割工件的操作步骤。

3、认识3B代码的使用方法，能用3B代码编织加工程序。4.了解CAXA线切割XP自动编程的使用方法。【难点分析】

1.3B代码的编程，圆弧手工编程。2.CAXA线切割XP自动编制过程。【分析学生】

线切割加工是另一种数控加工零件的方法，主要应用在切割尺寸精度要求较高的直线和曲线的加工，是另一种全新的加工方法，学生可能会有新鲜感，程序编写较数控车床、数控铣床容易，但是比较频繁，讲课时应注意提高学生的兴趣和学习的积极性。【教学思路设计】

讲练相结合 【教学安排】

讲授4学时，实践10学时，共14学时。【教学过程】

一、刀夹凹槽线切割加工 1.快走丝线切割加工机床

如图1-6所示为DK77系列线切割加工机床。该加工机床采用钼丝作电极，移动速度较快，为8～12m/s，所以称为快走丝线切割机床。切割时，钼丝与工件之间瞬时接触放出电火花电蚀切割工件，得到所需的轮廓形状。由于钼丝快速移动，产生径向移动加工精度只能达到±0.02mm，表面粗糙度达到1.6～3.2μm。线切割适合切割轮廓形状复杂的工件。

2.3B代码直线段程序手工编制 1)3B代码程序格式

如表1-2所示，其中B为分隔符；X、Y为X、Y方向坐标，单位μm；J为计数长度，以计数方向投影长度为准，单位μm；G为切割轨迹长度计数方向，分GX、GY；Z为切割加工指令，含直线、顺逆圆弧等12种。

2)3B代码直线编程步骤

a)建立坐标系 如图1-8所示，X、Y方向与工作台一致。b)确定X、Y值 如图1-9所示，Y/X=10000/5000=2。c)计数方向G 以终点坐标Xe、Ye的壁纸来取GX或GY，如︱Xe︱＞︱Ye︱，则计数方向取GX；反之取GY。如图1-10所示，终点坐标落到空白处取计数方向为GX；落到阴影处，取GY。

d)计数长度J 以直线切割轨迹在计算方向的投影长度中X、Y较大者。

e)加工指令Z 将Z分成四个象限，如几何坐标系分象限的方法，分别为L1、L2、L3、L4。如图1-12所示。

3)3B代码直线段程序编制举例

如图1-13所示，切割从A点开始直线到B点终止。

建坐标——定X、Y：X=8000,Y=7000——定记数方向G，︱Xe︱＞︱Ye︱，取GX——计算记数长度J=X=8000,——确定加工指令Z为L1——编制程序段：B8000B7000B8000GXL1，简写为B8B7B8000GXL1。

3.DK77系列线切割加工机床及基本操作 1)98型控制器控制面板操作。

如图1-14所示为控制面板，可进行程序输入、编辑、自动定中心、加工退出等操作。

如图1-15所示为控制器的显示面板，左侧各组数字指示灯亮时分别表示：X、Y轴步进电机相位；旋转功能有效；平移指示有效和补偿功能有效。右侧为16位LED数码显示器，显示程序段。

a)手工程序输入

如：100 B B B 1925 GY L2 101 B B B 50000 GY L1 b)程序检查

输入程序段号——按[检查]——自动翻页——按[复位]——按[上档]，显示P；按[旋转]，显示范围、参数——按[上档]，显示P；按[平移]，显示范围、参数——按[待命]，检查执行的程序。

c)程序插入

输入程序段号——按[插入] d)程序删除

输入程序段号——按[删除]——再按[待命] e)程序作废

输入要作废的程序首末段号——按[作废] f)程序恢复

输入程序首末段号——按[恢复] g)任意角度旋转

输入旋转参数——程序段号——旋转次数——旋转角度（度）——旋转角度（分、秒）

h)旋转循环

同g，但旋转次数大于1。i)平移循环

按[上档]显示P——按[8] ——按[……]——程序首段号——按 [88]——按[……]——程序末段号——按平移次数——按[平移]——按[待命] j)快速校零 按[上档]显示P——按数字键[100]——按[校零] k)自动回原点

按[模拟]——按[上档]——按[L3] l)自动定中心、定端面

打开[进给]——[加工]——关[高频]——[定中]——按[上档]显示P状态…

m)程序倒走

按[上档]——按数字键如[3] ——按[……]——程序首段号——按数字键如[200]——按[……]——定义程序末段号——按[执行] n)短路回退

按[上档]——按[执行]键不放——松开[执行]键 o)加工退出

关高频电源开关——关加工开关——按退出三次——按[待命] 2)线切割加工机床面板操作 a)开机：

合主电源——松开急停——合控制柜电源——装电极丝——开走丝——开水泵——开步进电机——开脉冲电机

b)关机

切断脉冲——按急停——关控制柜——关主机 3)线切割机床基本操作 a)上丝 如图1-18所示 b)穿丝 如图1-19所示 c)行程调整 如图1-20所示 4.刀夹凹槽线切割加工 1)图样

如图1-1所示，在刀体上加工出宽度4mm，长度50mm的长槽。宽度公差为0.05mm，并有对称度0.02mm要求。

2)准备

毛坯——刨或铣粗加工，磨削至尺寸或精加工程序准备——计算编程尺寸：中差尺寸为4.025；拟定切割路径；如图1-3所示；编制程序。

3)加工

输入并校验程序——工件装夹——用百分表校正——调整丝架位置——电极定位：采用火花法确定Y向位置；转动X轴手轮，记下位置值，作为切割起点——切割加工——结果检测，如表1-1.二、成形车刀刀片线切割加工 1.加工工艺基准的选择

1)工件外轮廓同时用作校准基准和加工基准。

如图1-27所示，以两个互相垂直且都垂直于底平面的相邻侧面作基准。

2)工件外轮廓用作校正基准，内轮廓用作加工基准。如图1-28所示。

2、线切割加工中的工件装夹与找正 1)装夹特点 工件装夹时将切割区悬空在有效行程内。2)装夹要求

定位面质量良好，有利于找正、夹紧均匀，采用专用夹具，提高效率、表面先做去除氧化皮杂物的处理。

3)常用装夹方式

a)悬臂式支撑，如图1-29所示。b)垂直刃口支撑方式。如图1-30所示。c)桥式支撑方式。如图1-31所示。d)V型块装夹方式。如图1-32所示。e)板式支撑方式。如图1-33所示。f)分度夹具装夹方式。如图1-

34、35所示。g)磁性吸盘吸附方式。如图1-

36、37所示。4)工件找正

a)百分表找正。如图1-38所示。b)电极丝找正。如图1-39所示。c)固定基面法。

d)划针拉线法。如图1-40所示。3.成形车刀刀片线切割加工 1)零件

如图1-21所示。用线切割加工成形车刀的切削刃轮廓。2)准备

毛坯——4×20×60片状高速钢。程序——计算编程尺寸。轮廓尺寸选用中差尺寸；编程尺寸如图1-23所示；切割路径如图1-24所示；程序如教材所示。

3)加工过程 a)输入程序并校验。

b)工件装夹 如图1-25所示，用磁性吸盘吸附刀片。c)电极丝定位 如图1-26所示。

d)切割加工 开机床——开进给——开高频——开加工。e)检测 见表1-3所示。

三、紫铜电极线切割加工 1.3B格式圆弧段手工编程 1)基本步骤

建坐标系。如图1-46所示——确定X、Y值——计数方向G——如︱Xe︱＞︱Ye︱，则计数方向取GY；反之取GX；计数长度J——切割加工指令Z，顺时针圆弧用SR，逆时针圆弧用NR。

2)圆弧编程举例 a)逆时针加工圆弧编程

如图1-50所示圆弧，从1点向2点切割，其程序为： 建坐标系——确定X、Y值，X=30000,Y=40000——确定记数方向G→GY，因为终点坐标︱Xe︱＞︱Ye︱——计算记数长度J=JY1+JY23=10000+80000＝90000——确定加工指令Z→NR1，因为逆时针切割，开始指向第一象限——确定加工程序：B30000 B40000 B90000 GY NR1。b)顺时针加工圆弧编程

如图1-51所示，从2点向1点的圆弧程序段：

建坐标系——确定X、Y值，X=40000,Y=30000——确定记数方向G→GX，因为终点︱Xe︱=30＜︱Ye︱=40——计算记数长度J=90000——确定切割加工指令Z→SR3——确定加工程序：B40000 B30000 B90000 GX SR2。

2、切割机床基本维护 1)润滑 见表1-5。2)使用维护。

a)清洁整机、各部分及工作区，及时更换碳刷、导轮和排丝轮。b)循环水道畅通，不泄漏。c)行程开关可靠。d)电源稳定可靠。3.紫铜电极线切割加工 1)图样

如图1-41所示为片状电极图。2)准备

毛坯 4mm厚的紫铜板20×40，如图1-42。

切割路径 如图1-43所示，按1→2→3→4→5→2顺序。编制程序 如教材所写，N1～N5。3)加工过程 a)输入程序并校验。b)工件装夹 如图1-44所示。c)电极丝定位 如图1-45所示。

d)切割加工 自动位置——开机床——开进给——开高频——开加工（注意及时清理电极丝上的电蚀物）。

e)检测 见表1-4所示。

四、角度样板线切割加工 1.CAXA线切割XP系统介绍

1)主要功能——图形绘制，含点、直线、圆弧、组合曲线；图形编辑；切割轨迹生成；生成3B、4B、和G代码；代码打印；联机通信。

2)CAXA线切割XP系统的特点——绘图、编程功能一体化；完善的数据接口；图纸代码的打印；互交式的图像矢量化功能；齿轮、花键加工功能；完善的通信方式；完善的DXF、IGES接口；兼容性强等。

2、角度样板线切割加工 1)图样

如图1-52所示，需在1mm厚的45钢板上加工出11个大小不同的标准角度样板。

2)准备

a)毛坯 如图1-53所示。尺寸为90×55×1 mm3

b)程序 用CAXA线切割XP软件绘制图1-52所示的角度样板图。c)生成3B加工代码

[线切割]——[生成3B代码]如图1-80所示——输入文件名：角度样板——单击[保存]——系统弹出[生成3B代码]立即菜单——填写菜单——拾取加工轨迹，如图1-79所示——右击结束拾取——自动生成3B代码程序。

3)加工过程 a)输入程序并校验 b)工件装夹 c)电机丝定位 d)自动加工 e)检测结果

五、小结

1、线切割机床的功能特点与操作应用，及3B代码程序的编程。2.加工基准的选择方法与工件找正。3.3B格式圆弧段手工编程方法。4.CAXA线切割XP系统的介绍及应用。

5、用线切割加工刀夹凹槽线、成形车刀刀片、紫铜电极和角度样板的操作过程。

钳工如何保证钻孔精度 篇三

钻孔加工是钳工技能基本操作训练中的重要内容之一，正确掌握钻孔要领对钻孔的加工质量关系密切。磨钻头、划线、找正中心、起钻、钻孔、扩孔、铰孔是保证钻孔精度的重要工艺手段。

钳工技能

钻孔

精度

修边法

修孔法

众所周知，在机械设备上零件、构件、部件之间的连接许多是靠孔来保证的，绝大多数的孔是钳工钻孔加工出来的，也有少数是自动化机床加工的，因此，孔加工技能在钳工操作中是应用最广泛的技能之一。在一些大型企业中，钻孔加工设置分专职岗位，钻孔加工在生产实践中的地位非常重要，我厂精密加工厂就设置专职岗位。加工精度实质是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）与理想几何参数的符合程度，尺寸精度是指加工表面的尺寸孔径到基面的精度；几何形状精度是指加工表面的宏观几何形状的精度；相对位置精度是指加工表面孔与其他表面的相对位置（平行度、垂直度）的精度。

所谓钻孔就是在实体材料上加工出孔的方法。操作起来并不是很复杂，但要保证孔的形状精度和位置精度和尺寸精度并不是那么容易，一般来说，用普通的麻花钻在普通钻床上钻孔，其钻孔精度只能达到IT10～IT11，表面粗糙度为Ra50～12.5μm，中级钳工钻孔位置误差应小于±0.10mm，表面粗糙度为Ra3.2μm；高级钳工的钻孔位置误差应小于±0.05mm，表面粗糙度为Ra1.6μm。但我厂技术比武时时，将普通手工钻孔的位置精度提 高到小于±0.02mm、表面粗糙度为Ra1.6μm，要钻出形状精度高、位置、尺寸精度高的孔不是件容易的事。达到加工中心的加工要求。由此，钻孔加工环节的好坏，对一个钳工技术工人的技能至关重要。

一、把握好手工刃磨钻头第一关

钻头是钻孔的保证，选择钻头直径要合理，熟悉钻头几何尺寸、熟练掌握钻头的手工刃磨方法是我们钻孔技能的基础。一般手工刃磨钻头要过以下四关。

钻头工艺参数认知关：俗话说：“磨刀不误砍柴工”对于标准麻花钻要磨出一支理想的钻头，就要正确理解和判断钻头上的各种几何参数。标准麻花钻上的几何参数比较复杂，也较难理解，特别是目前学徒工，空间思维概念比较差，空间立体想象是一件很难的事。针对这种情况，我们要深刻了解钻头几何参数，而不是刃磨，通过制作角度校验样板供自己及学徒工使用，反复训练目测判断120°、60°、10～14°、55°等特定角度，充分理解和掌握钻头几何参数的基础上，我再进行刃磨练习，这就降低了难度，提高了钻头刃磨能力。

刃磨关：刃磨的操作要领很多，刃磨时要反复修磨操作，在具有感性认识和理性认识的基础上，结合理论知识和数据进行主切削刃刃磨时，我给同事编制了“钻刃对轮摆水平；钻刃靠在轮中心；钻轴与轮左斜60°；由刃向背转磨后；上下摆动别翘尾。”的顺口溜，在同事及学学徒工修磨横刃时，我编制了“钻轴与砂轮，外侧夹角15°；尾柄下压55°；钻刃与砂轮，右侧夹角20°。”，这些顺口溜，帮助自己及同事掌握要领，起到了事半功倍的效果。

二、做好钻孔准备

钻孔前，应按图纸要求划孔的位置，划出孔位置的十字中心线，要求线条清晰准确，线条越细，精度越高，并划出检查圆或检查方框，作为钻孔检查线，方便钻孔时检查和借正钻孔位置时使用，然后认真打中心冲眼，按照样冲的（www.haoword.com）使用要求中心冲眼应先打一小点，然后在十字中心线的纵横方向仔细观察，中心冲眼是否对称在十字线的交叉点上，最后再把中心冲眼打正打圆打深点，以便准确落钻定心。实践训练环节很重要，一定要小心仔细，一点也不能马虎着急，这是保证钻孔位置精度的重要环节，中心冲眼打正了，就可使钻心的位置正确，钻孔一次成功；万一落钻打偏了，怎么办，不要急，要及时用借正补救措施，经确认检查孔在划线位置准确无误后方可钻孔。

另外，我还总结了一种不用打样冲钻孔的方法：在工件上划准线后直接上钻床，用M5～M6的丝锥或具有同轴度较高的带锥体的顶针，装夹在钻床上的钻夹头上，先开动钻床，观察一下中心是否偏，然后停下来去对准需要钻孔的十字中心处，再开钻床，轻轻用力往下压，这时就会看到一个很准确的圆坑出现在十字中心处，然后换上小钻头或中心钻，预钻孔，随后用精扩钻扩孔，这样做保证了孔的精度，也保证了孔的位置度。

三、中心定位孔要保证

钻孔时，也应分步实施，不要急于求成，不要用最后成型的钻头一次钻出，先用3mm左右的钻头钻出小孔或用A2.5的中心钻钻小孔，此时的工件不用装夹，用手稳放在钻床工作台上，工件相当处于浮动装夹的状态下，钻头可自动定心，钻出的小孔位置比较精确，然后再将工件装夹，扩孔至尺寸要求。钻床的安装要稳，主轴转速选择要合理，根据钻头直径大小选择不同的转速，如果不慎将小孔钻偏了，则在装夹扩孔时要注意借正，因为麻花钻的缺点是钻心处切削性能较差，如果不先钻小孔，孔钻偏再借正时，由于钻心处切削不利，借正较困难；而先钻小孔，钻心处不再切削，只是切削刃切削，所以借正较容易。

设装本部：刘曦海 2012-10-12

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