彻底消除现场浪费降低成本演讲稿范文
彻底消除现场浪费降低成本演讲稿
各位领导,各位来宾大家好:
接下来由我来为大家介绍一下,我们公司一些消除浪费,降低成本,打造低成本现场的一些方法和事例。
我们生产现场肯定有各种各样的浪费,什么搬动,等待缺料,到库房领料啊。。。现场出现的各种各样浪费,根据丰田公司TPS生产方式所归总的7大浪费
1. 等待的浪费;2. 搬运的浪费;3. 不良品的浪费;4. 动作的浪费;
5. 加工的浪费;6. 库存的浪费;7. 制造过多(早)的浪费。
那么,很明显彻底消除这7大浪费,就能提高我们的生产能力。那么我们说,我们的生产能力等于有效工作加上无效劳动(就是我们的浪费)。如何减少无效劳动,使有效工作达到100%,就成为我们现场改善的目标。下面我给大家介绍一下,我们下沙分厂针对现场的不足,而开展改善的几个具体事例。
大家看到的改善事例是,我们现场针对调试工时过高,利用丰田公司TPS改善活动,进行的改善事例(看白板说明TPS改善活动)
(略)
我们现场的改善,根据TPS改善步骤——PDCA改善循环模式
1.选择课题:现场需要改进的问题会有很多,经常提到的,不外乎质量、成本、交货期、安全、激励、环境六方面,选择课题时我们通常也围绕这六方面来选。2.然后确定改善活动的目标,3.并制定改善计划。
4.改善课题和计划确定后,就要了解把握当前问题的现状。
分析问题原因是一个设立假说,验证假说的过程,我们要从很多原因中,找出最重要的原因。
5.重要原因分析出来后,就要制定对策,6.并加以实施。对策一定要消除引起结果的原因,防止再发生。
7.对改进的效果要正确确认,确认的失误会误认为问题已经得到解决,从而导致问题再次发生。反之,也可能导致对改进的成果视而不见,从而挫伤了持续改进的积极性。
8.防止再发生和标准化:对改进有效的措施,要进行标准化,纳入文件,以防止同样的问题再次发生。
总结:对改进效果不显著的措施及改进实施过程中出现的问题,要予以总结,为开展新一轮的改进活动提供依据。
这是一个PDCA改善循环模式示意图。
通过各种各样的改善,我们人均效率提高20%左右,那么,20%什么概念呢?(就是说,我们要完成今年的生产任务,通过测算需要直接装配工人47名,而目前我们直接装配工人只有39名。如果不提高工作效率,我们就需要招工了。通过我们不断进行改善,提高工作效率,现在39人就能完成今年的生产任务),通过改善活动的持续开展,我们的改善成果是:减少直接装配工人8名。(按每人支出2000元月工资算,每个月就为公司降低工资成本16000元。我们的改善活动会一直按PDCA的改善循环模式,持续开展下去。
我的报告完了,谢谢大家!