空压机检修方案范文

1.2机组概况

4台压缩机均由上海英格索兰压缩机有限公司生产设计制造，整个系统包括完整的齿轮增速系统、中间冷却器、基础框架、 联轴器、控制系统、油润滑系统和驱动电机。其中驱动电机、压缩机、电机、润滑油系统、联轴器、中冷却器、就地控制盘及连接管路均放置在一个公用底座上。

1.3机组参数

（1）仪表空压机参数

（2）低压氮压机参数

二、编制依据

1. 压缩机厂家提供的安装资料、文件说明以及设计院提供的施工图

2. 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-2009

3.《石油化工离心式压缩机组施工及验收规范》 SH/T3539-2007

4. 《石油化工仪表工程施工技术规程》SH/T3521-2013

5. 《石油化工仪表工程施工质量验收规范》SH/T3551-2013

6. 《石油化工电气工程施工技术规程》 SH3612-2013

7.《石油化工电气工程施工质量验收规范》 SH3552-2013

8.《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB 50275-2010

9.《石油化工机器设备安装工程施工及验收规范》SH/T3538-2017

10.《石油化工施工安全技术规程》SH/T3505-1999

11.《石油化工建设工程施工安全技术规范》 GB/T50484-2019

三、试运转组织机构（试车前一周落实）

3.1试车小组职责：

3.1.1组长负责实际过程中各专业的联络协调，下达起机命令；

3.1.2副组长负责汇总各组检查情况，并上报组长。

3.1.3设备组负责检查现场机组油路、水路、气路畅通，设备安装完毕，具备试机条件；

3.1.4工艺组负责机组试运行前打通工艺流程，将气源送到，具备试机条件；

3.1.5自控组负责检查机组联锁自保、现场仪表调试正常，具备试机条件；

3.1.6电气组负责检查高压柜、电机电缆绝缘电阻合格，启动器正常，与仪表专业联锁CCS、SIS停车正常、与DCS联锁允许开车正常，具备试机条件；

3.1.7安全组负责排查厂房内外的安全隐患，具备试机条件；

四、试运转准备及应具备的条件

4.1试车条件确认

（1）压缩机安装工作全部完成，并经检查合格，基础二次灌浆及抹面工作已全部完成，各专业安装记录齐全完整；

（2）机组无应力配管检查工作已完成，并经各业主、监理、总包方确认；

（3）试车用机械润滑油已按要求进行油运，化验合格，并按要求加注；

（4）与试运行有关的公用工程已具备使用条件；

（5）机组润滑油泵试运转合格、记录齐全，油系统试运合格；

（6）冷却水系统经业主方进行单独运转并检查合格；

（7）工艺管道安装、焊接、试压、冲洗、吹扫、气密全部合格；

（8）机组电气系统已授电，仪表阀门、检测部件已安装调试完毕，联锁装置调试合格，动作确认无误；

（9）各管道支撑验收合格，各管线能自由膨胀；

（10）试运所需的隔热工程施工完毕；

（11）机组静态试验已经完毕，控制系统联调、联校完毕；

（12）机组操作现场打扫干净，并配备相应的消防器材；

（13）试车工作所需相关专业人员及机具已配备齐全，满足试车工作要求。

（14）试车条件经各专业检查合格，签字同意。

（15）试车方案经审查批准。

4.2试车前准备工作

（1）试运行前，在设备制造厂家技术人员的指导下对参加机组试车人员进行详细的技术交底和安全交底,以熟悉机组特性,明确试运行规程和安全规程，经考核合格后方可上岗；

（2）准备齐试运行工作中的工器具及安全防护用品；

（3）检查系统各阀门的启闭状态,是否符合试车方案的要求。

4.3辅助系统的准备及检查

（1）油系统检查：

a. 油管路及油系统内所有设备应处于完好状态，油系统无泄漏现象；

b. 油箱内油位正常，油质良好，油面指示器的浮筒动作灵活。

c. 油泵进、出口隔离阀以及冷却器和滤油器进出阀门为开启状态；

d. 油冷器、滤油器切换阀处于单侧工作位置；

e. 检查轴承进油温度在35℃~45℃，若油温过低，提前打开油箱电加热器，提高油温。

（2）油系统投用

a.压缩机油系统投用前，必须按说明书规定投用干气密封隔离气。

b.检查油系统设备、管道各连接部位应连接完毕，节流阀按要求安装完毕。

c.关闭所有的旁通阀、放空阀、排油阀，关闭油冷却器的冷却水进、出口阀。

d.打开油泵进、出口阀、润滑油压力调节阀、调节油压力调节阀。

e.检查所有的压力开关、压力表，压力变送器和液位计开关的阀门应打开。

f.按要求启动油站润滑油泵，启动油箱电加热器，使整个油系统打循环直至油温达到45±5℃。切断油箱加热器停止加热。

g.打开高位油箱的入口阀门，待从溢流管视镜观察到有油通过时关闭阀门。

h.调整检查各供油点油压应符合要求，从回油视镜观察各回油管回油情况，油量应满足要求。特别是检查高位油箱充满油并观察回油视镜已回油。

i.检查油过滤器前后压差不得超过厂家要求。

j.油系统各密封点应无泄漏现象。

k.检查蓄能器的预充氮气压力，然后缓慢打开进油管线的隔断阀，将蓄能器并入油系统。

4.4联锁调整试验

4.4.1由钳工配合仪表按要求调试油系统的报警、联锁仪表，直至动作灵敏，准确可靠。

4.4.2润滑油、控制油的报警、联锁仪表试验方法：

建立油循环，润滑油的压力有三个引压点，为“三取二”联锁停机。润滑油总管压力正常为0.25Mpa。

（1） 润滑油油压低报警、油泵自启动试验

a.停泵试验：停运转油泵，时刻注意观察控制盘油压低报警是否动作，备用泵是否自启动。

b.引压点试验：用调节阀控制润滑油总管压力（或缓慢打开调节阀的副线阀向油箱泄压），时刻注意观察控制盘油压低报警是否动作，备用泵是否自启动。

（2）试验润滑油过低停机联锁

a.停泵试验：停主油泵，时刻注意观察控制盘油压低报警是否动作，备用泵是否自启动。若备用泵未自启，继续观察润滑油过低联锁是否动作，是否联锁停机，并由仪表校验润滑油压值，使备用泵能及时自启：润滑油低报警打至旁路（或断备用泵的电），重复上述试验，观察润滑油过低联锁是否动作（启备泵）。

b.引压点试验:

将润滑油油压低报警打至旁路（或断备用泵的电）

引压点单独作用不联锁停机校验：关引压点A、B的手阀，缓慢打开副线阀向油箱泄压，确认控制盘油压过低联锁不应动作，用同样的方法确认引压点A、B、C单独达到油压过低值时，油压过低联锁不动作。

（3）“三取二”联锁停机试验：关引压点A的油压过低引压线，缓慢打开副线阀向油箱泄压，时刻观察润滑油油压过低联锁是否动作；并记录下实际的动作值（以润滑油总管一次压力表指示值为准）。用同样的方法校验引压点A与B、A与C的油压过低联锁动作时油压值。

4.4.3启动条件的校验

（1）启动条件：见附表：机组启动逻辑图。

各联锁停机指示灯灭

微机操作界面点动允许启动

（2）启动条件检验

a.启动校验：建立机组润滑油循环，满足以上开机条件，微机操作界面允许启动指示灯应亮。

b.启动条件检验：依次使润滑油压力小于0.25 Mpa，润滑油高位油箱液位未满，各停机联锁满足动作值，允许启动指示灯应灭。

4.4.5轴承温度、振动高报警值，高高位联锁值的校验：由仪表给出模拟信号，注意联锁、报警的动作值。

4.4.6轴位移的高报警值、高高联锁停机值的校验：由钳工配合仪表调整机组转子位置，给出模拟信号，校验轴位移报警、联锁的动作值。

4.5机组启动条件

见附表：机组启动逻辑图。

五、试车步骤

六、 电动机单体试运转

6.1启动器厂家、电动机厂家专业技术人员到场；

6.2电机单试之前现场拉设警戒线，悬挂警示标志；

6.3电机单独试运行前，拆除联轴器部件；

6.4该电机轴承为强制供油，必须先启动润滑油泵

6.5确保冷却水畅通；

6.6确保电机吹扫装置气源正常；

6.7仪表专业确认电机轴承温度、定子温度、测振调试正常；

6.8电气专业确认高压柜、启动器各测量、指示单元正常；

6.9检测DCS允许启动信号正常，禁止强制启动电机；

6.10由试车小组组长下达启动电机命令，接到启机命令后，由调度员发令，操作员启动电动机，观察启动电流；电机启动完成后，检查机组各运转部件有无异常现象，电机转向是否正确（旋转方向必须与机身所给指示箭头方向一致），如果不正确，切断电动机电源并调换接入线；

6.11如电动机旋转方向与机身指示箭头方向一致，电动机进入试运行，检查机器各部音响、温度及振动等，若发现异常现象应及时处理。

6.12电机连续空载2小时，每20分钟记录一次噪音值、振动、轴承温度、电机定子温度、运行电流，在此期间应注意以下几点：

a.轴承与机内是否有不正常的摩擦声或杂音；

b.油环是否转动自如；

c.轴承温度上升速率是否异常；

d.定子温度上升是否超标；

e.轴承沿轴向游动量是否适中（来回游动量不宜超过5mm），并检查磁力中心线位置是否正确；

f.轴承振动是否过大；

g.电机运行电流是否正常；

6.13电机轴承温度值不允许绝缘等级（F级绝缘，155℃）和温升限值（B级温升，80℃）允许值；

6.14 电机试运转2小时合格后，复查电动机与齿轮箱、齿轮箱与压缩机的轴对中数值，复查合格后，在厂家指导下，安装各部联轴器；

七、压缩机试运转

7.1机组的空负荷试车

7.1.1条件确认

（1）与机组试运相关的设备、管线、阀门达到投用状态，工艺流程打通，工艺流程见试车流程图。

（2）压缩机安装、联轴器对中合格，各紧固件已按要求紧固。

（3）联轴器连接，联轴器保护罩安装合格。

（4）投用润滑油系统，供油总管压力0.25Mpa。

（5）仪表各联锁控制应调试合格，操作室应具备控制条件。（防喘振装置设定由压缩机厂家技术人员进行调试）

（6）干气密封系统投用，要求工艺组将氮气送到干气密封盘，按系统说明书要求调节各密封气、隔离气的压力、流量，干气密封投用后才能投用润滑油系统。

（7）电机水路、油路、气路正常，允许启动、联锁、各仪表正常，具备启动条件。

（8）试车前，防喘振阀为全开状态，执行机构的开度由现场的压缩机厂家技术人员提前调整好。

（9）机组开车前应盘车2～3转，如无异常应按电气操作规程，准备启动电动机。

7.1.2检查机组的附属设备运行应无异常。

7.1.3机组启动步骤

7.1.3.1启动器厂家、电动机厂家及压缩机厂家专业技术人员到场；

7.1.3.2现场拉设警戒线，悬挂警示标志；

7.1.3.3试运行前，检查确认机组具备启机条件。

7.1.3.4由试车小组组长下达启动电机命令，接到启机命令后，由调度员发令，操作员启动电动机，观察启动电流；电机启动完成后，检查机组各运转部件有无异常现象，查机器各部音响、温度及振动等，若发现异常现象应及时处理。

7.1.4检查机组运行应正常，电机电流、各轴承温度、振动、轴位移，系统油压、油位，油温，油过滤器进出口压差，应符合要求(见附表)。

7.1.5运转过程中，监测压缩机进出口压力和温度。

7.1.6试运过程中应检查轴振动、轴位移、轴承温度、油温、油压、机体振动、噪音等，电机运行参数、工艺参数要记录完整。

7.1.7若遇到异常，立即停机，查明原因及时处理。

7.1.8试车期间需要完成对仪表及联锁、防喘振系统、机械系统的全面检验，为正式开工做准备。

7.2机组的正常停机

停机应遵循下列操作次序：

7.2.1关闭驱动器，记录驱动机的惰转（走）时间。

7.2.2停机后应保持油泵运行大约60 分钟，对轴承进行润滑及冷却。

7.2.3在油泵已经关闭后，再关闭流向油冷器的冷却水。

7.2.4整理试车记录，办理交工手续。

7.3机组的紧急停车

7.3.1在压缩机试运过程中，当发生如下情况时，对压缩机紧急停车。

（1）压缩机组突然发生强烈振动时；

（2）任何一个轴承温度过高，以至冒烟时；

（3）轴承回油温度急剧升高时；

（4）润滑油压下降到0.13Mpa以下时；

（5）压缩机转子轴位移超过报警值时；

（6）机组出现异常声响时；

7.3.2压缩机紧急停车后，应立即查明压缩机产生故障的原因，进行处理。故障排出后，应重新进行试车。