选矿厂工作总结范文

(作者:李兆君时间:2021-07-27 10:26:59)

选矿厂工作总结

光阴如梭,2016年的工作转瞬又将成为历史,在这一年的工作中二选厂在公司董事会的领导下,围绕公司全年奋斗目标,结合二厂的实际情况,较好的完成了全年的工作任务:

一、2016年1-11月份二选厂生产指标

黄金产量1067.725kg 比计划1034.877 kg 超产32.847kg;综合回收率为96.60%,比计划的93.99%提高2.61%。材料节余 119.49万元,处理矿量完成206826吨,比计划的189340吨超产17486吨。千人负伤率为0,设备运转率为98.55%。

二、2016年开展的工作

1、精心组织、计划检修

抓好设备的计划检修工作,确保运转率。根据设备检修周期,精心组织,做好计划检修工作,对主体设备进行检查,厂长及工程技术人员亲自到达现场,对发现的问题和隐患,现场定解决方案,对存在的较大问题,及时请机电部领导来现场研究解决,同时抓好备品备件计划的准确性和及时性,对备件型号、数量的提供按层级管理进行三级审核,以确保提供的准确性和及时性,为全年生产目标奠定基础。

2、精细管理 做好全过程成本管控

确立机台责任制,分管到个人。由专人负责设备的润滑、维修。

生产药剂量化,杜绝随意增减,保持药剂的稳定性。和选矿技术员下车间跟班、积累数据再经车间开技术会,确立各类技术标准,按生产情况合理添加药剂量,达到工艺指标稳定。班组核算,设立奖惩机制。车间与各班组鉴定材料承包书,严格按承包计划执行,车间内部年终进行“超罚节奖”兑现,充分调动全员节成本意识。在确保生产工艺指标正常的前提下,努力降低各类材料的单耗,并做好降本增效修、旧利废工作。在二厂全年的生产中一直坚持“能修不换”的思想,用奖励机制鼓励钳电工,修旧利废。将废泵和阀门“肢解”将能用的部件回收,到废铁堆挑选能够利用的铁管铁板,维修废旧的分级机下轴承体继续使用等,一点一滴降低生产成本。

3、安全生产

对于金川安全文化,个别员工思想不能及时转变的问题,严格落实和确保安全生产,认真学习公司下发的各项关于生产安全文件,组织员工利用班前会的时间学习安全文件,使每一名员工认识到安全的重要性。安全有了进一步的提升,在工作中做到时时想安全,事事提安全,特别是在背诵保命条款和红区管控上确保每个职工入心、入脑、入魂,并要求每个职工将学到的安全知识应用到实际工作中。加强班组建设、排班和岗前准入等细节要求,确保每一位员工都能安安全全上班来,平平安安回家去。

4、工艺优化

抓好球磨处理矿量。在“多破少磨”的基础上,通过自制自动加球机,合理调整钢球的补加量、补加时间、控制好磨矿补加水、稳定磨矿浓度等措施,达到在保证磨矿细度、浓度适合下段工艺要求和保证浮选回收率及精矿品位的前提下,加大处理矿量,最终达到浮选最大处理量。合理调整磨矿运行参数,按照“多碎少磨”原则将入磨粒度控制在-20毫米,同时通过调整球磨机返砂比、钢球配比的方法,提高球磨机工作效率,1-11月份增加处理量17486吨,按原矿平均品位4.5g/t全年增加产金量17486×4.5g/t×96.6%=76kg

合理调整浮选药剂添加量,根据磨矿处理量的变化,及时调整加药量。依据选矿过程中的临时停车、检修停车、设备事故停车等情况,及时调整浮选药剂加油量。1-11月份主要药剂MA节余2.95万元,2#油节余3.36万元。

5、管理提升

1、现场管理:抓好手选废石工作,提高首选率。改善洗矿条件,确保洗矿效果,达到对矿石与毛石便于识别;在原三人/班的基础上,再增加1人/班;鼓励原料仓子人员,对较大、表面干净没沾有粉矿的毛石,在原料仓子处就地选出;车间加强日常管理和抽查、降低误选率;对于首选率车间制定考核标准,做到提高时奖励,降低时处罚,最终达到手选率最大化。加大手选废石力度,切实提高入选品位,降低选矿成本全年手选废石率提高2.2%多选废石5020吨节约成本5020×(77.12-10.38)元/吨=33.5万元。

2、设备管理:做好日常维护、保养、定时巡检工作。将设备管理责任细化到班组,进一步细化到个人,每台设备有专人负责,降低设备故障率,避免突发停车,降低维修成本,提高设备运转率。利用A类设备检修时机,对其他设备存在的问题集中处理,包括易损件易耗件进行更换、加固及维护保养等。降低备件消耗,年节约成本3万元。

6、提高精金矿等级

抓好精矿质量,确保产品等级。根据浮选精金矿品位与销售计价系数之间的关系,合理地控制调整好浮选精金矿的产率、品位和浮选回收率之间关系,力争获取较高产品等级,求得效益最大化。同时,对生产大班严格执行“入选原矿品位与尾矿、精矿品位对应考核表”等级要求,加大奖罚力度,在保证回收率的前提下获得较高精矿品位。力争确保精矿品位达到38g/t以上,从而使销售计价系数提高0.6%,按260元/克计算则每克多受益1.56元/克,年可或效益40.55万元。

7、小改小革、技术创新

(1)、在2430球磨机出料端安装自制-3mm圆筒筛,利用球磨机的自转驱动。相比采用15kw直线筛做颗粒分级。每年不仅可节约电费5万元,而且材料费和备品备件节约5万元,同时也减少了维修的次数降低劳动强度。

(2)、改进Φ2400×3000球磨机润滑方式:二选厂Φ2400×3000球磨机是1995年12月投入使用,至今10年有余,当时大齿圈润滑方式是飞溅润滑,缺点是半开放式油浴润滑,齿圈罩密封不严,润滑油随着齿圈转动甩出齿圈罩,容易进入矿浆,对大齿圈造成严重磨损,且非常不利于现场设备卫生的维护,浪费润滑油,经过车间领导及技术人员共同研究,改变其润滑方式为自动喷油润滑,需要对大齿圈及齿圈罩进行改造,形成密闭空间,利用自动喷油装置直接对齿圈进行间歇性喷雾润滑,其效果会更好且节省润滑油,更利于现场卫生的维护,提高自动化控制程度,特别是避免因矿浆进入齿圈对其造成磨损。

(3)、浮选车间5T抓斗式天车的滑线集线器改造,应用性能更为优良的单刀式滑线。避免因粉尘造成的短路烧毁。节省维修成本0.5万元

(4)、3#尾矿库使用的厂家提供的水泵自动化控制器存在缺陷,维修维护困难,需要厂家进行维修且元器件较贵,维修费用高,故改为浮漂控制器控制普通接触器,维修维护简单方便,且适合3#尾矿库生产环境及现状,且经济效益较大。

(5)、改进Φ2米分级机下轴承体:二选厂Φ2米分级机设备老旧,传动部分复杂,下轴承体易坏,一年至少需要4个,2016年6月将下轴承体进行改进,把轴承及套改为尼龙套,且尼龙套耐磨损,延长设备使用时间,这样当下轴承损坏后更换尼龙套即可,大大降低设备维护成本,现使用下轴承体一年至少4件,每件1.2万左右,使用尼龙套(每件3000左右)后一年最多用两件,直接经济效益6万余元。

(6)、利用废旧设备及材料制作自动加球机。根据生产情况,通过PLC自动控制加球时间和数量,达到均匀加球的目的,降低工人劳动强度,稳定工艺指标。

三、存在问题及2017年主要工作安排

2017年二选厂本着“先安全、后生产、先质量、后数量”的理念,进一步抓好安全生产工作,严格按照“不安全、不做业”的原则,加强安全教育培训工作,按照金川安全管理模式,安全工作保持常态化。抓好工艺指标的稳定性,合理添加药剂。继续做好优化五率、降本增效工作,积极研究科技创新、小改小革项目。抓好党建工作,认真学习十八届六中全会精神和“两学一做”活动。

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